傳統金屬製造加工業年產值高達新台幣1,900億元(包括鑄、鍛、銲、處理及模具產業等),近年來雖因產業特性(3K1Y)而成長減緩且逐漸外移,但因國際汽車輕量化及3C產品之特殊金屬零組件需求下,展現新的契機。
在金屬的加工方法中,依其所需的形狀和特性需求所採用的加工方式,包括鑄造、切削、接合、塑性加工、表面處理、熱處理等,其中,塑性加工法的加工速度快,最適合於大量生產,沖壓與鍛造同為塑性加工,是金屬製品大量生產不可或缺的製程,沖壓加工最常用於汽車板金件、電子、電機零組件等產品的製作,而鍛造加工則以生產高強度之保安零件為主,其中最常用於生產汽機車零組件、手工具等產品。
從沖壓與鍛造產業的發展來看,降低成本、強化國際競爭力以及展開全球化布局已成為不可避免之趨勢,因此使得過去主導沖壓以及鍛造技術的日本,現在也可以看到像歐美企業那樣,增加外購的比率,這樣的趨勢在短期內對我國相關產業是一項利多,但長期而言,若不能加速技術層次的提高及自動化程度,未來將遭受到大陸及東南亞國家的強烈威脅。
國內沖壓及鍛造產業多屬於中小企業,研發能量有限,需結合政府資源及研發機構的力量,目前世界各國在沖壓及鍛造技術之研發上的趨勢主要是朝向精密化、自動化、省能源化與高附加價值化等方向發展,我國應掌握國內電子業發達及產業供應鏈完整的優勢,在沖壓技術方面應朝精微成形的目標努力,以提升技術層次,提高產品附加價值;在鍛造技術方面,除精密化及自動化外,提升模具壽命以降低成本,提高產業競爭力亦是努力方向之一。